Od tuningowania rowerów kolegów na zielonogórskim podwórku do stworzenia technologii obróbki stali FiDU (formowanie ciśnieniem wewnętrznym), pierwszego stalowego rolowanego profilu, mogącego mierzyć aż 3 km długości oraz najlżejszego aluminiowego krzesła w historii dizajnu. Taką właśnie drogę przeszedł Oskar Zięta i nic nie zapowiada, by miał się zatrzymać. Tworzy, eksperymentuje, docieka, nie interesują go półśrodki, przekracza granice, a do tego ma sporo cierpliwości, by osiągnąć cel, potrafi nad danym zagadnieniem pracować latami i nie przejmować się opiniami ekspertów, którzy mówią, że „tego nie da się zrobić”. 

Po ukończonych studiach architektonicznych na szczecińskiej politechnice Oskar wyjechał na stypendium do Szwajcarskiego Instytutu Technologicznego ETH w Zurychu i to tam zaczęła się jego fascynacja stalą – materiałem, z którym pracuje do dziś. W swoich projektach łączy technologię z dizajnem, inżynierię ze sztuką. Pierwszym rozpoznawalnym obiektem wykonanym przez jego Zieta Studio w technologii FiDU stał się trójnogi stołek Plopp, czyli Polski Ludowy Obiekt Pompowany Powietrzem. Zarówno w przypadku tego projektu, jak i kolejnych najważniejszy jest dla Oskara proces produkcyjny. Wielokrotnie podkreślał, iż ma do niego odmienne niż wielu twórców podejście. To proces jest projektowany, a forma i funkcja są jego pochodnymi. 

Dziś wybrane projekty Oskara trafiają właśnie do kolekcji dizajnu DESA Home Today jako kolejne z obiektów tworzonych przez wybitnych projektantów i artystów. Dobrze znane wzory jak Plopp i Rondo dostały na tę okazję nowy kolor – magentę. „Na sam koniec procesu produkcyjnego obiekty są mechanicznie polerowane. Powierzchnia staje się lustrzana, kolejno ją pigmentujemy i zamykamy pod warstwą lakieru. Kolor samego obiektu w różnych wnętrzach i przy różnym świetle jest inny. Lustro odbija przestrzeń, a kolor staje się filtrem. To trochę tak jakbyśmy założyli magentowe okulary” – mówi Oskar.

Studiowałeś architekturę. Jak to się stało, że zacząłeś tworzyć obiekty?

Pomysł na to, by tworzyć obiekty, pojawił się pod sam koniec studiów. Zawodowo pracowałem już jako architekt, równolegle rozpocząłem pracę nad doktoratem. Były to inne czasy, początek lat dwutysięcznych. Podczas mojego stypendium w Instytucie na ETH zacząłem się zastanawiać nad tym, jak to jest, że architekci są już w stanie renderować rzeczy w komputerze, powstają realistyczne wizualizacje, zaczęły się też pojawiać futurystyczne, bioniczne budynki, jednak za niesamowitą fasadą kryły się dość prymitywne rozwiązania, standardowe elementy konstrukcyjne. Z zespołem z katedry Computer Aided Architectural Design stwierdziliśmy, że sprawdzimy, czy da się eksportować na maszyny te wszystkie dane, które tworzone są przez architektów w czasie procesu projektowania. Wirtualne projekty chcieliśmy zamienić na gotowe produkty, takie jak elementy architektoniczne czy całe budynki. Takie myślenie ponad 20 lat temu było czymś nowym. Zaczęliśmy prowadzić paroletnie badania poświęcone cyfrowej technologii w obróbce metali. Znalazłem firmy, które specjalizowały się w pracy z tym materiałem. Zawsze wierzyłem w to, że żeby tworzyć, trzeba dogłębnie poznać dany materiał, jego właściwości, zorientować się, jakie są z niego półprodukty, maszyny, które go obrabiają. Bo każda maszyna to ograniczenie: wielkościowe czy technologiczne, co wpływa na to, jak pracujemy z danym tworzywem. 

Fascynowała mnie wtedy postać architekta i projektanta Jeana Prouvé, który tworzył, kiedy powstawały technologie spawania. Zaczął zajmować się blachą, wykonywał profile, z których tworzył meble. Zacząłem tłumaczyć jego konstrukcje na współczesne czasy, zastanawiać się, jak można zrobić to samo dziś, z cyfrowo sterowanymi maszynami dającymi inne możliwości. Firmy, które odwiedzałem, były zaskoczone tym, że przychodzi do nich architekt i próbuje ich maszyny wdrażać do architektury, wątpili w powodzenie moich pomysłów, ale pozwalali mi na eksperymenty. Prowadziłem pierwsze testy nad technologię FiDU, próbowałem deformować stal przy użyciu ciśnienia wewnętrznego. Jednak moje budżety były małe, nie mogłem mieć takich narzędzi, wysokich ciśnień, precyzji jak wielcy producenci. Pozostała mi blacha, spawanie i wolna deformacja. Z eksperymentu na eksperyment, z roku na rok tworzyłem alfabet, z którego na początku umiałem tworzyć słowa, a później sekwencje. Powstawały różne obiekty, a w końcu kolekcje. Plopp był jednym z pierwszych projektów, który stał się rozpoznawalny. Jest eksperymentem w pewnej skali. Nie dało się od razu przejść do skali architektonicznej, ale czułem, że jestem w stanie już zacząć. 

Dlaczego akurat stal zafascynowała cię tak mocno?

Jako dziecko przebywałem sporo w kuźni dziadka. Być może geny fascynacji do tego niesamowitego materiału przeszły na mnie. Jest to materiał ekologiczny. Możemy go wielokrotnie przetapiać bez utraty jakości. Pamiętam, że to będąc w Szwajcarii wiele lat temu, poznałem słowo sustainable. Miałem ze sobą drukowany słownik, w którym nie było jeszcze takiego pojęcia. Musiałem je sam zrozumieć. Zrównoważona produkcja już wtedy była istotnym tematem naszych rozmów w Instytucie. Zależało nam na tym, by produkować konstrukcje wytężone i dopasowane, czyli nie pracowaliśmy ze standardowymi profilami np. IPE, tak jak robią to konstruktorzy. To była genialna idea, którą do dziś rozwijamy w różnych sektorach. To projektowanie „bottom-up”, czyli takie, w którym to innowacyjna technologia, a nie projekt produktu jest punktem wyjścia. 

Pracujemy z jednym z najstarszych znanych człowiekowi materiałów, a dodatkowo to materiał używany w najszybciej rozwijających się branżach: lotniczej, militarnej, kosmicznej czy samochodowej. To wpływa na to, że przemysł obróbki blachy niesamowicie się rozwija. My korzystamy z tych nowinek, rozbudowując naszą technologię. Tak powstała nasza firma. 

To, co robimy, to w sumie trochę jak drukowanie, ale w procesie pompowania. Przechodzimy do 3D przy użyciu ciśnienia wewnętrznego. Przy powstawaniu produktu w ten sposób nie tworzymy góry materiału odpadowego jak w przypadku tradycyjnej produkcji. Dodatkowo pliki potrzebne do opisania procesu w przypadku naszych obiektów są dużo lżejsze. 

Zaprojektowaliśmy proces. W tym procesie dzieją się pewne rzeczy jak zagięcia, deformacje. Dlaczego wcześniej nikt tego nie wymyślił? Inżynierowie lubią, żeby było idealnie. Pola tolerancji były za duże. Ja byłem bardziej wizjonerem i działałem w innym sektorze. Zbudowałem coś na błędzie technologicznym, opisanym w normie 8580 jako falowanie materiału w procesie deformacji. Z tym błędem cały czas pracujemy. On pomaga nam tworzyć ultralekkie, stabilne konstrukcje. 

Przez kilka pierwszych lat przy pracy nad FiDU byłeś wielokrotnie zniechęcany przez specjalistów, którzy twierdzili, że to, co chcesz zrobić, jest niewykonalne, że obiekty z dwóch warstw cienkiej blachy wypełnionych powietrzem nie mają szans na to, by wytrzymać jakikolwiek ciężar, a okazało się, że stołek Plopp jest w stanie utrzymać dwie tony. Zacząłeś od start-upu na ETH, a po premierze Ploppa na mediolańskim Salone de Mobile w 2007 przeniosłeś produkcję do Polski. 

Premiera okazała się sporym sukcesem. Szybko wróciłem do kraju. Zadzwoniłem do taty, żeby wynajął halę, z Australii sprowadziliśmy moją siostrę, dodatkowo pomagała nam moja żona. W cztery osoby chcieliśmy stworzyć firmę produkcyjną! A wynikało to z tego, że nikt nie chciał się tej produkcji podjąć. Musieliśmy to zrobić sami. Zamiast skupiać się na jednym rynku, zaczęliśmy od razu sprzedawać na cały świat, byliśmy zdecentralizowani, co okazało się dobrym pomysłem. Następowała wtedy zmiana rynkowa. Na zachodzie były duże firmy, które zatrudniały projektantów, ale też projektanci przychodzili do nich z propozycjami projektów. Zanim zdecydowałem się na produkcję, z projektem Ploppa byłem m.in. w Magisie i to się wtedy nie udało. Przewrotnie po latach przedstawiciele z Magisa przyjechali do nas z propozycją kupienia konkretnych projektów. Jednak dziś mamy już swój silny brand i nie chcemy sprzedawać pomysłów innym markom. Czasami jeden produkt jest w stanie zbudować cały brand. Najważniejsze to tworzyć produkty długodystansowe, takie, które nie są dopasowane do trendów. 

Dziś nadal nie zlecamy produkcji. Sami tworzymy, kontrolujemy proces, eksperymentujemy, pracujemy z materiałem i formą, która do końcowego etapu potrafi wiele razy się zmienić. Tworzymy obiekty od tych najmniejszych do tych do przestrzeni publicznych, co wymaga skali. 

Jak powstają nowe projekty, czy w twoim procesie twórczym jest miejsce na klasyczne szkicowniki?

Szkicowników jest ogromna liczba. Nawet gdybym przestał rysować, pomysłów do realizacji wystarczyłoby pewnie do końca mojego życia. Moim marzeniem od początku było móc finansować moje kolejne eksperymenty poprzez sprzedawanie pewnych kroków milowych. Czasami, po długim okresie pracy te kroki milowe są zamrażane – stają się produktem. Ale przy okazji po drodze do jego stworzenia pojawia się wiele kolejnych tematów, które możemy rozwijać dalej. 

Na przykład jeden z ostatnich projektów, krzesło Ultraleggera, czyli najlżejsze krzesło z aluminium. To manifest ultralekkości. Okazało się, że możemy zrobić krzesło mające zaledwie 1,66 kg, a nie jak to jest standardowo 3–5 kg. By je wytworzyć, potrzebujemy mniej energii, mniej potrzebujemy jej też, by je przetransportować, a potem by z nim żyć. Powstało krzesło, ale rozwijamy tę ideę, tworząc np. ultralekkie profile do stołków, fotela, stolika kawowego, aż po duży stół.

Obiekty, które tworzymy, często są pewnego typu prototypami, zaczątkami kolejnych obiektów w większej skali. Dziś robimy stół, który w przyszłości może stać się przystankiem czy pawilonem. Możemy skalować obiekty. Nawet jeśli dziś coś jest niemożliwe, może się takie stać za parę lat. To, co robimy, to długodystansowe działania. Rozpoczynamy jakąś myśl, czasem coś się nie udaje, brakuje technologicznego czy materiałowego rozwiązania, projekt czeka, aż nagle je znajdujemy. Takich nieukończonych projektów mamy zawsze sporo. Ostatnio intensywnie zajmujemy się tematem gniecenia. Obiekty, które powstawały przy okazji testów, wykorzystujemy na różne sposoby. Tak powstały wazony i nogi do stołów Crush.

Badania nad Ultraleggera trwały parę lat. Ten projekt był twoją odpowiedzią na wyzwanie rzucone przez krzesło Superleggera projektu Gio Ponti z 1957 roku ważące 1700 g. Jest w tobie natura odkrywcy, dążysz do tego, by tworzyć coś, czego jeszcze nie było.

Takie działanie jest w DNA naszej firmy. I to jest trochę jak narkotyk. Zawsze powtarzam studentom, że jeśli raz stworzą coś oryginalnego, to nigdy więcej nie będą chcieli inspirować się czymś, co już istnieje, a jedynie iść swoją ścieżką. My mamy tę naszą ścieżkę. Długo na to pracowaliśmy, to tysiące godzin moich i całego zespołu, by dojść do tego punktu, w którym jesteśmy. Dobrze znamy materiał, z którym pracujemy, w którym tworzymy i jesteśmy w stanie szybko przechodzić do funkcjonalności. 

Krzesło Superleggera wpłynęło na moją karierę projektową. Na początku lat dwutysięcznych miałem okazję go dotknąć i podnieść. To było ogromne zaskoczenie. Jak można stworzyć coś tak lekkiego do siedzenia! Dziś widzę taką reakcję ludzi, gdy jednym palcem są w stanie podnieść Ultraleggerę. 

Przez pierwsze lata pracy nad FiDU mocno wierzyłem w to, co robiłem, było to dla mnie logiczne. To, że eksperci uważali inaczej, nie sprawiło, że przestałem próbować. Plopp to nasza wizytówka. Powoli staje się ikoną, jest prezentowany w wielu muzeach na świecie. Często przez ludzi, którzy nie znają naszej historii, jesteśmy porównywani z Jeanem Prouvé i to jest satysfakcjonujące. To od niego zacząłem swoją historię. Koło się zatoczyło. Na muzealnych ekspozycjach stoimy obok jego Standard Chair. 

Co ciebie samego fascynuje w dizajnie, co odpowiada ci wizualnie?

Wszystkie produkty, które były manifestami pewnej technologii. Kroki milowe, przełomowe projekty jak pierwsze krzesła ze sklejki Eamsów, gięte krzesła Thoneta, siedziska wtryskowe. W domu mamy m.in. fotel Big Mama projektu Gaetano Pesce, ale też klasyki dizajnu projektantów takich jak Arne Jacobsen, w których zachwyca mnie forma. Mam też sporo różnego rodzaju stołków, które przez jakiś czas zbierałem. Uwielbiam też stare samochody i piśmiennicze artykuły. Gdy byłem w Japonii, potrafiłem godzinami wybierać długopisy czy ołówki.

Od niewielkiego Ploppa przeszedłeś do ogromnych obiektów – rzeźb. Stanęły one m.in. w ogrodach Muzeum Wiktorii i Alberta w Londynie, zdobiły ogród Pałacu Królewskiego we Wrocławiu, skąd pojechały do Dubaju, a także były na wrocławskiej Wyspie Daliowej. Czym różni się tworzenie obiektów dla indywidualnego klienta od tworzenia rzeźb do przestrzeni publicznych?

Tworzeniu obiektów do przestrzeni publicznej towarzyszy poczucie odpowiedzialności. Za to, by obiekt był bezpieczny, ale i odpowiedzialność za samą przestrzeń, za to, jak będzie się rozwijać, służyć miastu i jego mieszkańcom. Postawienie rzeźby zawsze mocno wpływa i na przestrzeń, i na przebywających w niej ludzi. Obiekt musi być dopasowany do miejsca, w którym stanie, musi też być w odpowiedniej skali do otaczających go budynków. Formy stalowych lśniących łuków we wrocławskiej rzeźbie Nawa nawiązują do tych betonowych z pobliskiej Hali Targowej, kamiennych z otaczających ją kościołów gotyckich oraz drewnianych z Zakładu Narodowego im. Ossolińskich. Pofalowana powierzchnia zgrywa się z otaczającą wyspę wodą. 

Nawa powstała po tym, jak miasto zwróciło się do mnie z propozycją stworzenia projektu w przestrzeni publicznej Wrocławia w związku z obchodami Europejskiej Stolicy Kultury. Wyjątkowe w tej sytuacji było to, że mogliśmy wybrać miejsce, gdzie stanie rzeźba. Było to też pewnego rodzaju utrudnienie, bo po przeanalizowaniu mapy miasta mieliśmy ogromną ilość pomysłów na lokalizację. Ostatecznie padło na Wyspę Daliową. Jednak wyglądała ona zupełnie inaczej niż dziś. Wymagała rewitalizacji, dużego nakładu pracy, co początkowo wydawało się niewykonalne. Trzeba było zacząć od podstaw: badania gruntu i wykonania fundamentów. Projekt nie był łatwy dla nikogo, ale udało się. Istniała wyspa, która nie funkcjonowała, ludzie z niej nie korzystali. Dziś to miejsce spotkań.